工业窑炉的发展历史
工业窑炉的创建和发展对人类进步非常重要的作用。在中国的商代，出现了比较完善的炼铜窑炉，窑炉的温度达到1200度，窑炉的内径达到0.8米。接下来，小编将介绍它的发展历史：
春秋战国时期，人们在熔铜窑炉生产铸铁的基础上，进一步掌握了提高工业窑炉温度的技术。
1794年，世界上出现了一种用于熔化铸铁的直筒形窑炉。1864年，法国人马丁利用英国人西门子的可再生窑炉原理，建造了一座用气体燃料加热的炼钢平板窑炉。它利用蓄热室对空气和煤气进行高温预热，从而保证了炼钢所需的1600以上的温度。1900年左右，电力供应逐渐充足，使用了各种电阻窑炉，电弧窑炉和有芯感应窑炉。
20世纪50年代，无芯感应工业窑炉迅速发展。后来，电子束窑炉出现了。用电子束撞击固体燃料可以强化表面加热，熔化高熔点材料。
用于锻造和加热的工业窑炉是较早的手工锻造窑炉，其工作空间是一个凹形槽。填充在用于煤燃烧的凹槽中的空气从凹槽的下部供给，工件埋在煤中加热。这种窑炉热效率低，加热质量差，只能加热小工件。后来发展成为耐火砖，建造的半封闭或全封闭的窑炉室窑炉，可以用煤、气或油作燃料或用电作热源，工件在窑炉室内加热。
为了加热大型工件，出现了适用于加热钢锭和钢坯的台车式窑炉，以及用于加热长棒材的井式窑炉。20世纪20年代以后，各种各样的机械化，自动化窑炉式能提高窑炉生产率和工作条件的，又出现了。
随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步，工业窑炉的燃料逐渐从块煤、焦炭和煤粉等固体燃料转变为窑炉煤气、城市煤气、天然气、柴油和燃料油，等气体和液体燃料，并开发了各种适用于所用燃料的燃烧装置。
工业窑炉加热技术的结构、窑炉的温度控制和气氛将直接影响加工产物的质量。在锻造加热窑炉，中，提高金属的加热温度可以降低变形阻力，但过高的温度会引起晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件的质量。在热处理过程中，如果钢被加热到临界温度以上，那么突然冷却可以提高钢的硬度和强度；如果钢被加热到临界温度以下，然后缓慢冷却，钢的硬度将降低，韧性将提高。
在少氧化和不氧化的明火工业窑炉中，利用燃料的不完全燃烧产生还原性气体，通过加热工件，氧化烧损率可降低到0.3%以下。
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